一．鞋面材料：
1.所有白色帆布鞋面材料必须保持轻微酸性，酸碱值在5.0到5.5之间。2.必须使用非苯酚的胶水来贴合白色帆布鞋面和后套材料。.必须使用先进先出存货法来控制工厂内的化学物品、胶水、大底等存货。任何物品上都必须注明货物描述、日期和接收时间。4.必须使用亚青泡棉作为所有白色运动和休闲鞋的填充物。材料必须储存在黑色聚乙烯薄膜袋中以防止曝光5.所有内里必须符合沃尔玛摩擦褪色和耐汗褪色标准。6.所有鞋面材料必须符合沃尔玛的摩擦褪色标准7.不可使用会褪色的荧光增白剂来增白白色帆布材料8.鞋子的任何部件不可使用白色尼龙材料。如网布鞋眼织带、提耳等白色部件必须由10％的白色聚酯材料制成。9.无论是含有硝化纤维还是丁二烯的涂料都不得用于白色皮革。10所有用于白色鞋子的部件都必须是不褪色的。
二．鞋底材料：
1.大底供应商应严格控制大底原料的混合过程以保证正确的配方，2.所有橡胶化合物必须正确硫化以防止吐霜现象。.不要在白色鞋子中使用染色的中底材料。请使用自然色或未经染色的材料4.请使用生胶片来清洁白色鞋子的大底。不要使用任何溶剂或石油类清洁剂来进行清洁5.不得使用重金属，例如铅或镉作为PVC乳胶以和天然橡胶粘合剂6.橡胶大底的配方中，树脂内硫的含量不得超过1-%三.胶水
1.请在生产白色帆布硫化鞋时仅使用天然乳胶/PVAc乳胶以和天然橡胶粘合剂。2.请在生产PVC射出底的鞋子时仅使用PU胶四．检验
1.生产过程中工厂每收到一批白色帆布材料，下列测试都必须进行：a.材料的酸碱值b.耐紫外光褪色c.酚*2.工厂收到的每批白色PVC射出底都必须进行对耐紫外光褪色测试，.每天生产的所有白色帆布产品以及所有含有PVC射出底的鞋子都必须进行耐紫外光褪色测试以及老化测试4.工厂收到的每批白色鞋带都必须进行耐紫外光褪色测试以及酚*测试5.所有白色帆布鞋以和可水洗的鞋子都必须通过沃尔玛的水洗褪色测试五.其它
1.如果没有取得沃尔玛的技术人员同意或未事先通过全面的变色测试，不得随意改变大底的材质和配方
2.白色帆布鞋以及含有白色沿条或白色PVC射出底的鞋子都必须用不含酚醛树脂和二特基对甲酚包装材料包装。
弹性材料注塑表面缺陷及解决方法TPE注塑件出现表面问题，原因之一是原料的品质差，和配方分散不均匀也有关系，其次也和注塑过程的一些参数设置有关。
1、白化现象：指稳定剂等配合剂迁移至成型品表面，其表面像喷上粉一样呈现出一种白色现象。
原因：主要是由于稳定剂过量配合或与聚合物不相容而引起的，不相容则可以加入南京塑泰相关的相容剂来解决。应选择与聚合物相容性良好的稳定剂或将稳定剂的用量控制在最佳的范围。
其次，更换成相对分子质量高的稳定剂也是十分有效的。另外，也有通过迁移至成型品表面发挥其功能的稳定剂。例如，抗静电剂、润滑剂等。对这种稳定剂来讲，选择即使迁移也难以出现白化的稳定剂是非常必要的。
热塑性弹性体在一般的环境下使用时很少会出现白化的问题，但在高温、潮湿、户外长期使用的场合，为提高耐久性在配合上追加耐热稳定剂（防老剂）、耐侯稳定剂是十分必要的。特别是高温下，因其极易引起迁移，所以稳定剂的选择也是相当重要的。
2、发粘现象：与树脂相比，软质热塑性弹性体表面更容易产生发粘的现象。
原因：主要是因老化而生成低相对分子质量聚合物和增塑剂、稳定剂迁移至表面而引起的。但无论属哪种情况，采用红外光谱法（IR）等分析手段，通过分析发粘成分便能够比较容易地确定出与此相关的物质。
发粘主要是成型温度过高，聚合物因热分解而形成低相对分子质量物质的缘故。尽管成型机的设定温度本身未达到热分解温度，但在成型工艺中的剪切生热有时也会使其暂时达到高温。
解决方案：作为其对策，降低成型温度、低剪切化，用氮气净化成型机液压缸体内部都是十分有效的。另外，在成型机暂停时，胶料长时间以熔融状态置留在成型机的模腔内，有时也会因热老化而发粘。另外，在高温下使用的制品很容易出现发粘的现象。因此，稳定剂、软化剂种类的选择和用量的确定是非常重要的。
、老化现象：制品机械性能明显降低，外观质量变差。
原因：与无机材料和金属材料相比，高分子材料的耐热、耐紫外线性较差引起制品老化。多数制品因老化而使其机械特性明显降低，外观质量变差。
解决方案：通过配合耐热、耐候性等稳定剂，通过添加紫外线吸收剂、光稳定剂的方法，在一定程度上可以抑制老化现象的产生。与注射成型有关的问题及其对策。
4、气孔：在成型品中出现凹孔现象，主要是成型品在模具内的冷却过程中因收缩而引起的。除要求材料必须充满模腔外，快速冷却也是十分必要的。具体地来讲，就是提高保压（二次压力），降低树脂和模具的设定温度。
另外，对成型品的形状也有很大的依赖性。由于在厚的部位极易出现气孔，所以对这样的制品来说，应采用在其周围设有注胶口或流胶道那样的模型设计。
5、毛边：这是树脂从模腔溢出造成的。对橡胶的注射成型来讲，出现毛边是正常的，但对树脂或热塑性弹性体是不正常的。
其理由是：
与橡胶胶料相比，熔融的树脂或热塑性弹性体的流动性较高，注射压力也比较低；
与模具接触、冷却，在瞬间即可固化、终止流动。因此，树脂或热塑性弹性体通常是不易出现毛边的现象。
作为对策，首先必须降低填充量、降低保压和缩短保压时间。另外，对尺寸精度差、分型面有间隙的模具来讲，其修理是非常必要的。在成型品投影面积大，合模力相对低于注射压力的场合，有时也会出现毛边，因此必须使用更大的成型机。
6、流动痕迹：在成型品表面出现光泽不同的条纹现象。
一般来讲，在树脂的注射成型中有：
间隔窄的记录条纹状；
在成型品表面上下出现同位相的比较宽的间隔条纹状；
在成型品表面上下出现异位相的比较窄的间隔条纹状三种类型。
史上最全高分子材料分类及简称高分子材料也称为聚合物材料，是以高分子化合物为基体，再配有其他添加剂（助剂）所构成的材料。高分子材料分类1.按来源分类高分子材料按来源分为天然高分子材料和合成高分子材料。天然高分子是存在于动物、植物及生物体内的高分子物质，可分为天然纤维、天然树脂、天然橡胶、动物胶等。合成高分子材料主要是指塑料、合成橡胶和合成纤维三大合成材料，此外还包括胶黏剂、涂料以及各种功能性高分子材料。合成高分子材料具有天然高分子材料所没有的或较为优越的性能——较小的密度、较高的力学、耐磨性、耐腐蚀性、电绝缘性等。2.按应用分类
高分子材料按特性分为橡胶、纤维、塑料、高分子胶粘剂、高分子涂料和高分子基复合材料等。.按应用功能分类按照材料应用功能分类，高分子材料分为通用高分子材料、特种高分子材料和功能高分子材料三大类。通用高分子材料指能够大规模工业化生产，已普遍应用于建筑、交通运输、农业、电气电子工业等国民经济主要领域和人们日常生活的高分子材料。这其中又分为塑料、橡胶、纤维、粘合剂、涂料等不同类型。特种高分子材料主要是一类具有优良机械强度和耐热性能的高分子材料，如聚碳酸酯、聚酰亚胺等材料，已广泛应用于工程材料上。功能高分子材料是指具有特定的功能作用，可做功能材料使用的高分子化合物，包括功能性分离膜、导电材料、医用高分子材料、液晶高分子材料等。高分子材料名称中英文对照一、通用塑料1.聚乙烯中文名称英文简称低密度聚乙烯LDPE中密度聚乙烯MLDPE高密度聚乙烯HDPE线性低密度聚乙烯LLDPE茂金属聚乙烯mPE乙烯–醋酸乙烯共聚物EVA超高分子量聚乙烯UHMWPE氯化聚乙烯CPE乙烯–降冰片烯共聚物COC极低密度聚乙烯ULDPE交联聚乙烯PEX2.聚丙烯中文名称英文简称等规均聚丙烯(百折胶)PPH无规聚丙烯APP无规共聚丙烯PPR嵌段聚丙烯PPB茂金属聚丙烯mPP.聚氯乙烯中文名称英文简称未塑化聚氯乙烯(硬质聚氯乙烯)UPVC已塑化聚氯乙烯（软质聚氯乙烯）SPVC氯化聚氯乙烯CPVC聚偏氯乙烯PVDC4.聚苯乙烯中文名称英文简称透明聚苯乙烯（硬胶）GPPS（PS）高抗冲聚苯乙烯HIPS可发性聚苯乙烯EPS茂金属聚苯乙烯mPS苯乙烯–马来酸酐共聚物SMA5.丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)三元共聚物中文名称英文简称丙烯腈–丁二烯–苯乙烯共聚物（壳体料）ABS丙烯腈–苯乙烯共聚物AS丁二烯–苯乙烯共聚物（K胶）BS丙烯腈–苯乙烯–丙烯酸酯共聚物ASA丙烯腈–氯化聚乙烯–苯乙烯共聚物ACS丙烯腈–丙烯酸酯–苯乙烯共聚物AAS二、工程塑料1.聚碳酸酯（PC）2.聚酰胺（PA）中文名称英文简称聚己内酰胺/尼龙6/单6PA6聚己二胺己二酸酰酐/尼龙66/双6PA66聚己二胺癸二酸酰酐/尼龙PA聚丁二胺癸二酸酰酐/尼龙PA聚癸二胺癸二酸酰酐/尼龙PA聚十二胺十二酸酰酐/尼龙PA聚癸二胺十二酸酰酐/尼龙PA聚十一酰胺/尼龙11PA11聚十二酰胺/尼龙12PA12.聚甲醛（POM）中文名称英文简称均聚甲醛/赛钢POM共聚甲醛/夺钢POM4.饱和聚脂中文名称英文简称聚对苯二甲酸乙二醇酯/涤纶PET聚对苯二甲酸丁二醇酯PBT聚对苯二甲酸丙二醇酯PTT对苯二甲酸–乙二醇-1,4环己二甲醇三元共聚酯PETG对苯二甲酸–间苯二甲酸–乙二醇三元共聚酯APET聚萘二甲酸乙二醇酯PEN聚对苯二甲酸乙二醇酯/涤纶PET聚对苯二甲酸丁二醇酯PBT聚对苯二甲酸丙二醇酯PTT对苯二甲酸–乙二醇-1,4环己二甲醇三元共聚酯PETG对苯二甲酸–间苯二甲酸–乙二醇三元共聚酯APET聚萘二甲酸乙二醇酯PEN5.聚苯醚中文名称英文简称聚苯醚树脂PPO（日本称为PPE）改性聚苯醚MPPO三、特种塑料1.耐热型塑料1）高温尼龙中文名称英文简称聚丁二胺己二酸酰胺PA46聚对苯二甲酸己二胺酰胺PA6T聚1,9亚壬基对苯二酰胺PA9T聚对苯二甲酸癸二胺酰胺PA10T聚邻苯二酰胺PPA2）聚苯硫醚-PPS）聚砜中文名称英文简称聚砜PSF聚醚砜PES聚芳砜PASF聚苯砜PPSU4）聚酰亚胺中文名称英文简称均苯型聚酰亚胺PI聚酰胺酰亚胺PAI聚醚酰亚胺PEI5）聚芳醚酮中文名称英文简称聚醚醚酮PEEK聚醚酮PEK聚醚酮酮PEKK2.液晶聚合物-LCP四、阻隔塑料中文名称英文简称聚乙烯醇PVA乙烯–乙烯醇共聚物EVOH聚偏氯乙烯PVDC聚萘二甲酸乙二醇酯PEN聚己二酰间苯二甲胺MXD6聚酮树脂（一氧化碳–乙烯或丙烯共聚物）POK二氧化碳–环氧丙烷共聚物PPC五、耐腐蚀塑料中文名称英文简称聚氟乙烯PVF/F1聚偏二氟乙烯PVDF/F2聚三氟氯乙烯PCTFE/F聚四氟乙烯PTFE/F4聚全氟乙丙烯FEP/F46（塑料王）四氟乙烯–全氟烷基乙烯基醚PFA氯化聚醚CP六、光电树脂中文名称英文简称聚苯胺PANI聚塞酚PTh聚吡咯PPy七、降解塑料1.聚乳酸中文名称英文简称聚乳酸PLA聚左旋乳酸PLLA聚右旋乳酸PDLA聚消旋乳酸PDLLA聚乙醇酸PGA2.聚烃基烷酸酯中文名称英文简称聚羟基丁酸酯PHB聚羟基丁酸酯-羟基戊酸酯共聚物PHBV聚羟基丁酸酯-4羟基戊酸酯共聚物PHB4HB.聚脂肪族酯中文名称英文简称聚丁二酸丁二醇酯PBS聚丁二酸–对苯二甲酸—丁二醇酯PBAT聚丁二酸–己二酸–丁二醇酯PBSA4.聚己内酯中文名称英文简称聚–ε己内酯PCL5.二氧化碳共聚物（APC）中文名称英文简称二氧化碳–环氧乙烷共聚物PPE二氧化碳–环氧丙烷共聚物PPC二氧化碳–环氧丁烷共聚物PPB八、热塑性弹性体1.苯乙烯类（TPS）中文名称英文简称苯乙烯–丁二烯–苯乙烯嵌段共聚物SBS、TPE加氢苯乙烯–丁二烯–苯乙烯嵌段共聚物SEBS、TPR苯乙烯–异戊二烯–苯乙烯嵌段共聚物SIS加氢苯乙烯–异戊二烯–苯乙烯嵌段共聚物SEPS2.聚烯烃类弹性体中文名称英文简称聚乙烯–烯烃共聚物POE聚丙烯–橡胶动态硫化弹性体TPV聚丙烯–橡胶（单纯混掺型）TPO.氯系弹性体中文名称英文简称聚氯乙烯热塑性弹性体TPVC-硬质（PVC）聚氯乙烯热塑性弹性体TPVC-软质（PVC，NBR）4.TPU热塑性聚氨酯弹性体种类硬段软段TPU-ARES芳族硬段聚酯软段TPU-ARET芳族硬段聚醚软段TPU-AREE芳族硬段醚键软段TPU-ARCE芳族硬段聚碳酸酯软段TPU-ARCL芳族硬段聚己酸内酯软段TPU-ALES酯族硬段聚酯软段5.聚酰胺类弹性体-TPA6.热塑性聚酯弹性体-TPEE九、一般塑料1.热固性塑料中文名称英文简称酚醛树脂PF/电木环氧树脂EP/花泥氨基树脂–尿醛树脂UF氨基树脂–密胺树脂MF/电玉粉不饱和聚酯UP2聚氨酯（PU）中文名称英文简称弹性体–浇注型PIM-PU弹性体–热塑型TPU泡沫塑料–软质PU/海绵泡沫塑料–硬质PU/黑料.聚甲丙烯酸甲酯（PMMA）中文名称英文简称聚甲基丙烯酸甲酯（有机玻璃/亚加力/亚克力）PMMA聚甲基丙烯酸甲酯–丁二烯–苯乙烯共聚物MBS苯乙烯–聚甲基丙烯酸甲酯共聚物MS4.纤维素塑料中文名称英文简称醋酸纤维素CA硝酸纤维素CN5.聚烯烃中文名称英文简称聚丁烯PB聚4-甲基戊烯-1TPX/最轻塑料十、橡胶1.天然橡胶-NR2.合成橡胶中文名称英文简称硅胶SI丁苯橡胶SBR丁腈橡胶NBR氯化丁腈橡胶HNBR顺丁橡胶BR氯丁橡胶CR丁基橡胶IIR异戊橡胶IR丙烯酸酯橡胶ACM氟橡胶FPM三元乙丙橡胶EPDM乙丙橡胶EPR氯磺化聚乙烯橡胶CSM十一、化纤1.聚酰胺类中文名称英文简称聚酰胺6PA6/锦纶聚酰胺56PA56/赛纶2.聚酯类中文名称英文简称聚对苯二甲酸乙二醇酯PET/涤纶聚对苯二甲酸丙二醇酯PTT.聚丙烯腈中文名称英文简称聚丙烯腈/腈纶PAN4.聚丙烯中文名称英文简称聚丙烯/丙纶PP5.聚氨酯中文名称英文简称聚氨酯/氨纶PU十二、其他中文名称英文简称聚乙烯吡咯烷酮PVP聚乙二醇PEGTPU各类助剂助剂是橡胶工业的重要原料，用量虽小，作用却甚大，聚氨酯弹性体从合成到加工应用都离不开助剂，按所起作用的不同，可分合成体系、改性及操作体系、硫化体系及防护体系四类助剂。1合成助剂1.1催化剂及阻聚剂在聚氨酯弹性体的合成中，为了加快主反应的速度，往往需要加入催化剂，常用的催化剂有叔胺和有机锡两类，叔胺类有三乙烯二胺、三乙胺、三甲基苄胺、二甲基乙醇胺、吗啡啉等，其中以三乙烯二胺最重要；有机锡类有辛酸亚锡、二月桂酸二丁基锡等。此外，还有有机汞、铜、铅和铁类，以有机铅、汞最为重要，如辛酸铅和乙酸苯汞等。有机二元酸，如己二酸、壬二酸可作为聚醚型聚氨酯浇注橡胶的催化剂。胺类催化剂多用于泡沫配方中的成泡反应，在聚醚体系中，胺和锡类催化剂并用可获得最佳的泡孔结构。有机锡类催化剂通常催化HO和NCO反应过程，可避免OH的副反应，该类催化剂除提高总的反应速率外，还能使高分子质量多元醇与低分子质量多元醇的反应活性趋于一致，从而使制得的预聚物具有较窄的分子质量分布和较低的粘度。使用催化剂对弹性体最终制品的性能是有不良影响的，主要影响高温性能和耐水解性。阻聚剂以酸类、酰氯类使用较多，酸类使用最多的氯化氢气体，酰氯类有苯甲酰氯、己二酰氯等。1.2扩链剂和扩链交联剂在聚氨酯弹性体的合成中，扩链剂是指链增长反应必不可少的二元醇类和二元胺类化合物；而扩链交联剂指的是既参与链增长反应，又能在链节间形成交联点的化合物，如三元醇和四元醇类、烯丙基醚二醇等。浇注型聚氨酯弹性体除烯丙基醚二醇不适用外，其他扩链或扩链交联剂都可以使用，热塑性聚氨酯弹性体仅使用二醇类；混炼型聚氨酯弹性体既可使用二醇也可用烯丙基醚二醇类。一般低分子质量的脂肪族二元醇和芳香族二元醇都可以作为扩链剂，脂肪族二元醇有乙二醇、丁二醇和己二醇等，其中最重要的是1，4-丁二醇（BDO），在制备热塑性聚氨酯时用得最多，它不仅起扩链作用，还可调整制品硬度。在芳香族二元醇中，较重要的是对苯二酚二羟乙基醚（HQEE），它能提高聚氨酯弹性体的刚性和热稳定性；另一种芳族二醇是间苯二酚二羟乙基醚（HER），它能最大限度地维持弹性体的持久性、弹性和可塑性，而同时又可将收缩率限制到最小。HER与HQEE都具有芳香族扩链剂的优点且不污染环境，但当使用温度稍微下降时，HQEE有迅速结晶的趋势，因而限制了它的应用，若将HER与HQEE混合使用，既可解决结晶问题，还能改善制品的机械性能。一般使用的二元胺类扩链剂都是芳香族的，最常用的是，’-二氯-4，4’-二苯基甲烷二胺（MOCA）苯环上的氯原子取代基降低了氨基与异氰酸酯的反应速率，从而延长了釜中寿命，这对于手工浇注聚氨酯弹性体制品是极其重要的。其他一些二胺，如，’-二氯-聚联二胺、4，4’-二苯基甲烷二胺、联苯二胺和三嗪二胺等也可以作为聚氨酯弹性体合成中的扩链剂等。扩链交联剂有三醇、四醇类及烯丙基醚二醇类，三醇四醇中常用的有丙三醇、三羟甲基丙烷、1，2，6-己三醇和季戊四醇等，它们与异氰酸酯反应，生成氨基甲酸酯交联；烯丙基醚二醇类化合物中常用的有：α-烯丙基甘油醚（α-Age）、三羟甲基丙烷烯丙基醚和缩水甘油烯丙基醚，前两个化合物可在合成聚酯时加入，将烯丙基引入聚酯主链上；也可在合成生胶时加入，烯丙基引入生胶主链上。在聚醚生产中，这三种化合物都可使用。2改性及操作助剂此类助剂中有的能改进制品性能和外观，有的可改善操作工艺，如增塑剂、减磨剂、润滑剂、填充剂、着色剂和脱模剂。增塑剂主要用于聚氨酯混炼胶中，使用目的是增加混炼胶的可塑性，改善加工性能及硫化胶的低温性能，降低硫化胶的硬度及定伸强度。增塑剂的用量不宜过大，否则会降低硫化胶的耐磨性能。聚氨酯橡胶具有强极性，所以一般选用极性增塑剂。苯二甲酸酯类、磷酸酯类、脂肪族醇酸类和其他树脂，如苯二甲酸二甲氧基乙二醇酯、磷酸三甲苯酯、苯二甲酸二丙二醇酯、三乙二醇二壬酸酯、古马隆-茚树脂等。有关试验结果表明：用癸二酸二辛酯时，硫化后有喷出现象；用古马隆树脂时，拉伸强度较高，永久变形小，但硬度降低明显；用亚磷酸三甲酚酯时，拉伸强度次于用古马隆树脂，但硬度降低较明显。在某些特殊的场合下，为了降低聚氨酯弹性体的摩擦系数，进一步提高耐磨性，需在聚氨酯弹性体中加入减磨剂，如硅油、二硫化钼、二硫化钛、石墨和四氟乙烯等，这种改性材料具有自润滑性能，用作轴承、轴套等部件，有很大经济意义。聚氨酯弹性体所用的润滑剂，主要用于热塑性和混炼型弹性体的加工过程中，常用的有硬脂酸及其盐类、石蜡类、硬脂酰胺类。脱模剂是生产三种类型聚氨酯弹性体制品时都离不开的操作助剂。聚氨酯是强极性高分子材料，它与金属和极性高分子材料的粘结力很强，不用脱模剂，制品很难从模具中脱出。常用的脱模剂有硅橡胶、硅酯、硅油、皂类以及石蜡等，也可以选用非极性高分子材料如聚四氟乙烯、硅橡胶、聚苯乙烯、聚乙烯等材料制作模具，以免去擦涂或喷涂脱模剂工序。传统的脱模剂都采用有机溶剂配制，近年来国内外都在开发水基脱模剂，有些品种如国产PRW-已投入市场，它具有无毒、无味、不燃、不污染环境等特点，还有涂刷一次可做多个制品的优质脱模剂。填充剂是为了降低制品成本和改善耐热性，减少收缩率和热膨胀系数等某些性能而加入的。在混炼型聚氨酯橡胶中往往要加入20-0份炭黑，其目的不是为了补强，而是在保持橡胶物理机械性能基本不变的前提下降低制品的成本。随着炭黑加入量的增加，胶的拉伸强度与伸长率逐渐减小，硬度则直线上升，不同规格的炭黑对强度等性能的影响也不同，以易混槽黑为最好，其次是耐磨炭黑，半补强炭黑较差。其他填充剂如陶土、白炭黑、碳酸钙、硫酸钡等也可采用。在浇注型聚氨酯橡胶中，常用的预聚物MOCA配料体系一般不加填充剂，因为体系粘度大，凝胶快，很难操作。在其他配料体系如预聚物/多元醇体系，用于制作铺装材、防水材、密封胶、修补胶、灌封胶及低硬度胶辊等产品时，往往加入碳酸钙、石英粉、钛白粉、陶土、重晶石、滑石粉、煤粉、玻璃微珠和玻璃纤维，该类体系粘度小，易添加并能改善加工性能、某些物性，且降低成本。在反应注射成型（RIM）制品中为提高制品的刚性和模量，降低热膨胀系数和制品成本，往往要加入玻璃纤维作填充剂，有时也加入云母片、硅灰石、碳纤维、聚芳酰胺等填充物。聚氨酯弹性体制品五颜六色，美观大方的外观靠的是着色剂。着色剂有两种，有机染料和无机颜料，有机染料大部分用于热塑性聚氨酯制品中，装饰美化注射件和挤出件。弹性体制品的着色一般有两种方式：一种是将颜料等助剂和低聚物多元醇研磨成色浆母液，然后将适量的色浆母液与低聚物多元醇搅拌混合均匀，再经加热真空脱水后与异氰酸酯组分反应生产制品，如热塑性聚氨酯色粒料和彩色铺装材；另一种方法是将颜料等助剂和低聚物多元醇或增塑剂等研磨成色浆或色膏，经加热真空脱水，封装备用。使用时，将少许色浆加入预聚物中，搅拌均匀后再与扩链交联剂反应浇注成制品。此法主要用于MOCA硫化体系，色浆中颜料含量约占10%-0%，制品中色浆的添加量一般在0.1%以下。
硫化助剂硫化助剂主要是指硫化剂和促进剂，仅在混炼型聚氨酯弹性体中应用。硫化剂包括异氰酸酯、过氧化物和硫磺三类。异氰酸酯类中常用的有TDI及其二聚体、MDI二聚体及PAPI等，生成的交联键是脲基甲酸酯键，由于二异氰酸酯的挥发性大，易与水反应，且有毒性，故使用中要注意安全并防止水分进入混炼胶中。用异氰酸酯作硫化剂的优点是耐磨性好，强力和硬度较高；过氧化物硫化剂中以过氧化二异丙苯（DCP）用得最普通，其他品种有叔丁基过氧化异丙苯、过氧化二苯甲酰等二烷基、烷基、芳烷基和二芳烷基过氧化物，硫化温度以-℃为宜。用过氧化物硫化剂与用异氰酸酯作硫化剂的混炼胶相比，前者可大大减少早期硫化，延长混炼胶的贮存时间，其硫化胶具有良好的动态性能，压缩永久变形小，硬度稍低，强度适中，弹性和耐老化性能均较好，缺点是不能用蒸汽直接硫化，撕裂强度和耐温性能较差，有气味；当聚氨酯混炼胶结构中含有不饱和链段时，可以采用硫磺硫化，硫磺硫化的特点是需配入较多量的促进剂，一般硫磺用量为1.5-2.0份，促进剂6.0份，最常用的促进剂是M和DM。硫磺硫化的聚氨酯混炼胶可以和通用橡胶一样加工，胶料存放时间长，综合性能好，可填充炭黑提高硬度（炭黑用量不超过0份），该种胶料的缺点是永久变形较大。4稳定体系助剂为防止聚氨酯橡胶的老化，延长制品使用寿命，可采用添加热稳定剂、光稳定剂、水解稳定剂、防毒剂和阻燃剂等配合剂。4.1热稳定剂一般的聚氨酯橡胶耐热氧化性能不太好，受热易氧化变色，影响制品的外观和性能，所以抗氧剂在聚氨酯原料中间体及制品生产中是常用的助剂，用得较多的有2,6-叔丁基-4-甲基苯酚（抗氧剂-）、四（4-羟基-，5-二叔丁基苯基丙酸）季戊四醇酯（抗氧剂-）、，5-二叔丁基-4-羟基苯丙酸十八酯（抗氧剂-）、亚磷酸三苯酯（TPP）、亚磷酸三壬基苯酯（TNP）等。4.2光稳定剂又称紫外线吸收剂，可显著提高芳族异氰酸酯型聚氨酯的光稳定性，常用的光稳定剂有二苯甲酮类、苯并三唑类和哌啶类，如2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮（UV-9）、2，2’-二羟基-4-甲氧基二苯甲酮（UV-24）、2（2-羟基-’，5’-二叔丁基苯基）-5-氯代苯并三唑（UV-28）、双（2，2，6，6-四甲基哌啶）癸二酸酯等。4.水解稳定剂聚酯型聚氨酯橡胶在潮湿环境下特别是热水中使用时，必须添加水解稳定剂，工业上广泛应用的水解稳定剂是碳化二亚胺类化合物。由德国莱茵化工厂生产的碳化二亚胺（PCD）有两个牌号：Stabaxol-1（单碳化二亚胺）和Stabaxol-P（聚碳化二亚胺），前者分子质量较低，熔程40-50℃，主要以熔融状态用于聚酯型液态聚合物，如浇注型聚氨酯、聚氨酯涂料中；后者的分子质量较高，用于热塑性和混炼型聚氨酯弹性体中。国内山西省化工研究院开发的水解稳定剂PCD，其物性与Stabaxol-P相类似。PCD易与聚氨酯橡胶结构中由酯基水解而生成的羧酸反应，生成酰脲衍生物，从而消除羧基，防止水解漫延，起到断链再接的作用。PCD的添加分数为2%-5%，可使水解稳定性提高2-4倍。4.4防霉剂聚醚型聚氨酯弹性体的防霉菌能力很强，为0-1级，基本上不受微生物侵蚀，不会生长霉菌；而聚酯型和聚ε-己内酯型聚氨酯橡胶在湿热和阴暗的环境下容易受微生物侵蚀而长霉，尤其是聚ε-己内酯型聚氨酯橡胶长霉情况更严重，为此必须添加防霉剂。常用的防霉剂有8-羟基喹啉，8-羟基喹啉酮、五氯苯酚、五氯酚钠、四氯4-（甲基磺酰）吡啶、水杨酰替苯胺、双（三正丁基锡）氧化物、乙酸苯汞等。添加分数为0.1%-1%。选用防霉剂时要兼顾其防霉效果及对人体的低毒性和对环境的无污染等因素，以8-羟基喹啉酮为例，添加0.2%，防霉等级为1-2级，对制品物理机械性能无明显影响，杀菌力强而对人体毒性低（LD50=-mg/kg），但有着色性。4.5阻燃剂材料的阻燃等级通常用氧指数来衡量：一级阻燃材料的氧指数8，二级阻燃材料的氧指数25。普通聚氨酯弹性材料的氧指数为19-20，属于可燃物质。当聚氨酯用于家具、建筑、汽车、铺装材料时，必须达到二级以上阻燃标准。因此，阻燃剂在聚氨酯制品中的应用相当普遍，而且是用量最大的配合剂，约占聚氨酯所加配合剂总量的1/。阻燃剂分无机和有机两类，无机阻燃剂常含有铝、硼、锌、锑等元素，如氢氧化铝、水合氧化铝、硼酸盐、氧化锌、三氧化二锑等，其优点是阻燃效果好，价廉，不产生烟雾，缺点是呈固态，密度大，给计量、输送、混合设备提出的要求较高，使用不太方便。有机阻燃剂常含卤素、磷等元素，其中以含溴的化合物阻燃效果最佳，含氯阻燃剂燃烧时产生的烟雾和毒性比含磷阻燃剂大，用量较大的品种有：三（2-氯乙基）磷酸酯（TCEP）和三（2-氯异丙基）磷酸酯（TCPP）。除此之外，还有磷酸三苯酯、多聚磷酸胺、氯化石蜡等。各类化学助剂在精细化学品领域中占有重要的地位，虽然其用量并不大，但品种极多，用途很广，而且附加值高，国内外许多公司都在致力开发新的助剂品种，特别是功能型助剂。聚氨酯是新兴的朝阳产业，综合性能优异，应用范围正在扩大。但是，在聚氨酯弹性材料试制与生产过程中，当前国内厂家对功能性助剂的应用尚不广泛，对通过加入助剂改善制品性能的要求也不甚迫切，这说明在认识上还有差距，科研试制单位应先走一步，将更多价廉物美的新品种助剂用到聚氨酯弹性体中，为加速我国聚氨酯弹性材料的发展作贡献。
高分子材料的老化内外因、性能评价及预防措施高分子材料老化的本质是指物理结构或化学结构发生的改变，表现为材料的性能逐渐下降，并失去其应有的使用价值。在高分子材料广泛应用的今天，高分子材料的老化现象已经成为一个非常重要的现实问题。高分子材料的老化，尤其是在苛刻环境条件下的加速老化，常导致高分子产品过早失效，这不仅造成资源浪费，甚至会因其功能失效酿成更大的事故，而且其老化引起的材料分解也可能会对环境产生污染。因此高分子材料的老化引起的危害要比想象的严重得多。高分子材料的老化失效问题已成为限制高分子材料进一步发展和应用的关键问题之一。老化现象由于聚合物品种不同，使用条件各异，因而有不同的老化现象和特征。例如农用塑料薄膜经过日晒雨淋后发生变色、变脆、透明度下降；航空有机玻璃用久后出现银纹、透明度下降；橡胶制品长久使用后弹性下降、变硬、开裂或者变软、发粘；涂料长久使用后发生失光、粉化、气泡、剥落等。老化现象归纳起来有下列四种变化：1、外观的变化出现污渍、斑点、银纹、裂缝、喷霜、粉化、发粘、翘曲、鱼眼、起皱、收缩、焦烧、光学畸变以及光学颜色的变化。2、物理性能的变化包括溶解性、溶胀性、流变性能以及耐寒、耐热、透水、透气等性能的变化。、力学性能的变化拉伸强度、弯曲强度、剪切强度、冲击强度、相对伸长率、应力松驰等性能的变化。4、电性能的变化如表面电阻、体积电阻、介电常数、电击穿强度等的变化。老化因素高分子材料表现出来的物理性能与其化学结构、聚集态结构有密切关系。化学结构是高分子借助共价键连接起来的长链结构，聚集态结构是许多大分子借助分子问作用力排列、堆砌起来的空间结构，如结晶态、非晶态、结晶一非晶态。维持聚集态结构的分子间作用力包括离子键力、金属键力、共价键力以及范德华力。环境因素会导致分子间作用力的改变、甚至是链的断裂或某些基团的脱落，最终会破坏材料的聚集态结构，使材料的物理性能发生改变。影响高分子材料发生老化的因素通常有两种：内在因素与外在因素。内在因素1、聚合物的化学结构聚合物发生老化与本身的化学结构有密切关系，化学结构的弱键部位容易受到外界因素的影响发生断裂成为自由基。这种自由基是引发自由基反应的起始点。2、物理形态聚合物的分子键有些是有序排列的，有些是无序的。有序排列的分子键可形成结晶区，无序排列的分子键为非晶区，很多聚合物的形态并不是均匀的，而是半结晶状态，既有晶区也有非晶区，老化反应首先从非晶区开始。、立体归整性聚合物的立体归整性与它的结晶度有密切关系。一般地，规整的聚合物比无规聚合物耐老化性能好。4、分子量及其分布一般情况聚合物的分子量与老化关系不大，而分子量的分布对聚合物的老化性能影响很大，分布越宽越容易老化，因为分布越宽端基越多，越容易引起老化反应。5、微量金属杂质和其他杂质高分子在加工时，要和金属接触，有可能混入微量金属，或在聚合时，残留一些金属催化剂，这都会影响自动氧化(即老化)的引发作用。外在因素1、温度的影响温度升高，高分子链的运动加剧，一旦超过化学键的离解能，就会引起高分子链的热降解或基团脱落，目前高分子材料的热降解有大量文献报道；温度降低，往往会影响材料的力学性能。与力学性能密切相关的临界温度点包括玻璃化温度T、粘流温度Tf和熔点Tm，材料的物理状态可划分为玻璃态、高弹态、粘流态。在临界温度两侧，高分子材料的聚集态结构或高分子长链会产生明显的变化，从而使材料的物理性能发生显著的改变。橡胶属于高度交联的、非晶聚合物，使用环境应保证其处于高弹态下，使用温度须高于玻璃化温度、低于粘流温度及分解温度；纤维是高度结晶的高分子材料，要求使用温度远低于熔点Tm，以便于熨烫；对于结晶型塑料，玻璃化温度Tg使用温度熔点Tm，但对于非晶塑料，使用温度须小于玻璃化温度Tg约50～75℃。在极寒地区，温度对于塑料及橡胶制品的性能影响极大。对于结晶型塑料，如果环境温度低于材料的玻璃化温度，会使高分子链段的自由运动受到阻碍，表现为塑料变脆、变硬而易折断；寒冷环境对于非晶塑料的影响不大。对于橡胶制品，温度低于玻璃化温度的表现会与结晶型塑料相似，丧失了橡胶应有的性能。寒冷环境对于纤维材料的物理性能没有影响。2、湿度的影响湿度对高分子材料的影响可归结于水分对材料的溶胀及溶解作用，使维持高分子材料聚集态结构的分子间作用力改变，从而破坏了材料的聚集状态，尤其对于非交联的非晶聚合物，湿度的影响极其明显，会使高分子材料发生溶胀甚至聚集态解体，从而使材料的性能受到损坏；对于结晶形态的塑料或纤维，由于存在水分渗透限制，湿度的影响不是很明显。、氧气的影响氧是引起高分子材料老化的主要原因，由于氧的渗透性，结晶型聚合物较无定型聚合物耐氧化。氧首先进攻高分子主链上的薄弱环节，如双键、羟基、叔碳原子上的氢等基团或原子，形成高分子过氧自由基或过氧化物，然后在此部位引起主链的断裂，严重时，聚合物分子量显著下降，玻璃化温度降低，而使聚合物变粘，在某些易分解为自由基的引发剂或过渡金属元素存在下，有加剧氧化反应的趋势。4、光老化聚合物受光的照射，是否引起分子链的断裂，取决于光能与离解能的相对大小及高分子化学结构对光波的敏感性。由于地球表面存在臭氧层及大气层，能够到达地面的太阳光线波长范围为nm～nm之间，光波能量大于化学键离解能的只有紫外区域的光波，会引起高分子化学键的断裂。例如，紫外波长00nm～rim，能被含有羰基及双键的聚合物吸收，而使大分子链断裂，化学结构改变，而使材料性能变差；聚对苯二甲酸乙二醇酯对nm的紫外线具有强烈吸收，降解产物主要是CO、H、CH；只含有C-C键的聚烯烃对紫外线无吸收，但在存在少量杂质的情况下，如羰基、不饱和键、氢过氧化基团、催化剂残基、芳烃和过渡金属元素，可以促进聚烯烃的光氧化反应。5、化学介质的影响化学介质只有渗透到高分子材料的内部，才能发挥作用，这些作用包括对共价键的作用与次价键的作用两类。共价键的作用表现为高分子链的断链、交联、加成或这些作用的综合，这是一个不可逆的化学过程；化学介质对次价键的破坏虽然没有引起化学结构的改变，但材料的聚集态结构会改变，使其物理性能发生相应改变。环境应力开裂、溶裂、增塑等物理变化，是高分子材料的化学介质老化的典型表现。当双向受力的聚合物表面存在少量的非溶剂的液体介质时，会出现微小的裂纹或银纹，称为环境应力开裂，这种表面现象是在化学介质的增塑和材料表面应力集中作用下，材料局部地方的表面应力超过其屈服应力的结果。在某些场合，环境应力开裂可借助改变聚合物的结晶类型和结晶度来防止，增加分子量和链支化度可以减少聚合物的结晶性，提高其耐环境应力开裂性。当少量溶剂与受应力的聚合物接触时，可引起溶裂，溶裂在无定型和结晶型聚合物中都能发生，形态学的研究表明，溶裂实际上是聚合物在应力方向上重新定向的结果。消除溶裂的方法是消除材料的内应力，在材料的成型加工后退火，有利于消除材料的内应力。增塑是在液体介质与高分子材料持续接触的场合，高分子与小分子介质间的相互作用部分代替了高分子之间的相互作用，使高分子链段较易运动，表现为玻璃化温度降低，材料的强度、硬度与弹性模量下降，断裂伸长率增加等。6、生物老化由于塑料制品在加工过程中几乎都使用了各种各样的添加剂，因而常常成为霉菌的营养源。霉菌生长时吸收了塑料表面和内部的营养物质并成为菌丝体，菌丝体又是导体，因而使塑料的绝缘性下降，重量变化，严重时会出现剥落。霉菌生长时的代谢物中含有有机酸和毒素，会使塑料的表面出现发粘、变色，变脆、光洁度降低等现象，还会使长期接触这种霉腐塑料的人染上疾病。这种情况尤其在湿热带地区和海洋性气候条件下使用的塑料制品中较为常见。另外，嘉峪检测网提醒聚合物材N-长期处于某种环境中，由于微生物具有极强的遗传变异性，会逐步进化出能够分解利用这些高聚物的酶类，从而能够以其为碳源或能源生长，尽管降解速率极低，但这种潜在危害是确实存在的，但对于某些高分子包装物，使用后却希望其能够迅速被生物降解。高聚物材料加人酚类以及含铜、汞或锡的有机化合物，可以防止其菌解；对于希望其发生菌解的高聚物，可以考虑利用天然的高分子材料，经化学或物理改性后，以增加其强度，作为包装物。20世纪90年代以后，天然高分子淀粉类、纤维素类、甲壳素类及其改性高分子化合物被广泛应用于可降解塑料的各个应用领域。多糖类天然高分子及其改性化合物通过与通用塑料的共混改性等手段可以加工成可降解的一次性薄膜、片材、容器、发泡制品等，其废弃物可以通过自然环境中广泛存在的淀粉酶等多糖类天然高分子分解酶的介人，逐步水解成小分子化合物，并且最终分解成无污染的二氧化碳和水，回归生物圈。基于这些优点，以淀粉为代表的多糖类天然高分子化合物至今仍为可降解塑料的一个重要组成部分。老化性能评价高分子材料的老化实验大体上可分成两大类：自然环境老化实验和人工加速老化实验。1、自然环境老化实验自然环境老化实验是利用自然环境条件或自然介质进行的实验，主要包括：大气老化实验、埋地实验、仓库贮存实验、海水浸渍实验、水下埋藏实验等等。自然环境老化实验结果更符合实际、所需费用较低而且操作简单方便，是国内外广泛采用的方法。其中对高分子材料而言，应用最多的是自然气候曝露实验(又称户外气候实验)。自然气候曝露实验就是将试样置于自然气候环境下曝露，使其经受日光、温度、氧等气候因素的综合作用，通过测定其性能的变化来评价塑料的耐候性。目前我国关于直接自然气候曝露的实验方法主要有光解性塑料户外曝露实验方法、涂层自然气候曝露实验方法和塑料自然气候曝露实验方法。另外，将材料置于玻璃板后的自然气候曝露的实验方法有硫化橡胶在玻璃下耐阳光曝露实验方法和塑料在玻璃板过滤后的日光下间接曝露实验方法。它们分别规定了各种材料自然气候曝露实验方法的要求及步骤，用于评价高分子材料在室外自然条件以及经玻璃过滤后的日光曝露下的耐候性。由于大气曝露与贮存实验周期长。为了获得自然条件的老化数据，同时相对加快自然老化的进程，人们又研制了户外自然加速曝露实验方法。户外自然加速曝露实验方法是在大气曝露实验方法的基础上，人为强化并控制某些环境因素，来加速材料或构件的腐蚀和老化。近20年来，国内外研制了在自然条件下加速曝露实验方法和设备，以提高实验和评价的效率和水平。目前常见的方法有7种，分别是橡胶动态曝露实验、追光式跟踪太阳曝露实验、聚光式跟踪太阳曝露实验、加速凝露曝露实验、喷淋加速曝露实验、黑框曝露实验、玻璃框下曝露实验。自然气候曝露实验是评价高分子材料老化特性最真实的方法，但材料在大气中受日照、雨淋、冻融等环境条件变化引起的外观、物理与化学性能的变化十分缓慢，因此，进行自然老化，不但旷日持久，而且因为环境条件变化与影响因素复杂，对实验结果很难准确评价。2、人工加速老化实验人工加速老化实验是用人工的方法，在室内或设备内模拟近似于大气环境条件或某种特定的环境条件，并强化某些因素，以期在短期内获得实验结果。其目的是提供相对快速的测量材料在长期使用中发生的特性改变程度的方法。如果初步的加速方法不能产生实际使用中发生的老化作用，或在长期实验中没有发现应出现的机理，加速实验就应该重新鉴定，在问题确定和预实验分析阶段取得数据后加以改进。究竟采用哪种实验方法取决于要测试的材料、材料的最终应用场合、材料遭破坏的模式和财力等方面。因此，各国标准大都采用这种方法来评价材料的抗老化性能。人工加速老化实验方法主要包括：耐候性实验、热老化实验(绝氧、热空气热氧化吸氧等实验)、湿热老化实验、臭氧老化实验、盐雾腐蚀实验、耐寒性实验以及抗霉实验等等。2.1耐候性实验在自然环境下，材料的正常使用寿命统称为耐候性。在自然环境下评价高分子材料寿命的实验方法有室外老化实验及人工老化实验。室外老化试验是评价材料实用性最适宜的方法，但引起高分子材料老化是热、光、机械摩擦、化学药品、微生物等因素的综合作用，而其中日照量、风雨等都是难以控制的气候因素，因此实验周期比较长。在实验室模拟户外气候条件进行加速老化实验是耐候性实验的重要方式。通常耐候性实验采用气候老化试验箱，该装置采用碳弧灯、氙灯或紫外荧光灯照射模拟日光的紫外线照射，周期性地向试样喷洒盐溶液来模拟降雨及盐粒子的作用，多重环境因子的交替作用构成实验过程。2.2热老化实验热是促进高聚物发生老化反应的主要因素之一，热可使高聚物分子发生链断裂从而产生自由基，形成自由基链式反应，导致聚合物降解和交联，性能劣化。热老化实验通过加速材料在氧、热作用下的老化进程，反映材料耐热氧老化性能。根据材料的使用要求和实验目的确定实验温度。温度上限可根据有关技术规范确定，一般对于热塑性材料应低于其维卡软化点，对于热固性材料应低于其热变形温度，或者通过探索实验，选取不致造成试样分解或明显变形的温度。主要通行的实验方法有塑料热空气曝露实验方法、硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热实验及漆膜耐热性测定法。2.湿热老化实验在大气环境下，温度(热)和湿度(水分)是客观存在的因素。有些高分子材料是在高温高湿的环境中存储、运输或使用。因此湿热老化试验是具有一定的实际意义和经济价值的工作。高温下的水汽对高分子材料具有一定的渗透能力，在热的作用下，这种渗透能力更强，能够渗透到材料体系内部并积累起来形成水泡，从而降低了分子间的相互作用，导致材料的性能老化。湿热老化实验一般使用湿热试验箱，它能提供标准无污染的大气环境(实验气体由N：，0，CO2和水蒸气组成)，温度40～60℃，相对湿度90％RH以上。2.4臭氧老化实验臭氧在大气中的含量很少，却是橡胶龟裂的主要因素，臭氧老化法通过模拟和强化大气中的臭氧条件，研究臭氧对橡胶的作用规律，快速鉴定和评价橡胶抗臭氧老化性能与抗臭氧剂防护效能，进而采取有效的防老化措施，以提高橡胶制品的使用寿命。橡胶防水材料、高分子聚合物防水材料须进行此项实验。2.5盐雾腐蚀实验当盐雾的微粒沉降附着在材料的表面上，便迅速吸潮溶解成氯化物的水溶液，在一定的温湿度条件下，溶液中的氯离子通过材料的微孔逐步渗透到内部，引起材料的老化或金属的腐蚀。盐雾试验用来鉴定材料的防电化学腐蚀的性能。2.6耐寒性实验聚合物的耐寒性是指它抵抗低温引起性能变化的能力，但环境温度达到某一低温区域，聚合物会脆化。低温储存试验可以鉴定材料的低温储存特性。耐寒性与聚合物的链运动、大分子间的作用力和链的柔顺性有关，饱和聚合物的主链单键，由于分子链上没有极性基或位阻大的取代基，柔顺性好，耐寒性也好。反之，如果侧基为位阻大的刚性取代基，或者重度交联的聚合物耐寒性就较差。2.7抗霉实验霉菌是一种微生物，霉菌新陈代谢的排泄物(有机酸)会导致材料的失效。为了评价材料的长霉程度，通常采用人工抗霉试验。霉菌试验常用的菌种有：黑曲霉、*曲霉、杂色曲霉、青霉、球毛壳霉等。因为不同材料遭受到侵蚀破坏的霉菌种类有所不同，因此对不同的高分子材料应选用不同的试验菌种。人工抗霉试验的周期为28d。目前常采用霉菌老化试验箱，该试验箱是在一定的温湿度条件下通过培养真菌来试验高分子材料产品的抗菌老化能力。防老化措施1、热老化预防措施对于结晶型塑料及橡胶，要求使用温度应处于玻璃化温度以上，但低温环境有可能会使材料的使用温度低于玻璃化温度，材料的物理性能发生改变而影响使用性能“。嘉峪检测网提醒在高分子材料生产加工过程中，降低材料的结晶度、提高大分子链的柔性和适当降低交联度，玻璃化温度也会相应降低；或在材料的成型加工过程中，加人增塑剂，在提高材料可加工性的同时，可以降低玻璃化温度而提高了材料的耐寒性。增塑剂的作用机理包括分子增塑(含内增塑)和结构增塑，分子增塑是增塑剂在分子水平上与高分子混溶，降低了高分子链之间的相互作用力，而增加了高分子链的柔顺性；内增塑是通过共聚的方法改变聚合物的化学组成使高分子之间的相互作用减弱而达到增塑的目的；结构增塑是增塑剂以分子尺寸的厚度分布于聚合物的聚集态结构之间，而起到一种特殊的润滑作用。非晶塑料的使用温度须低于玻璃化温度，结晶型塑料与纤维的使用温度须远低于熔点，橡胶的使用温度须低于粘流温度。某些高分子材料如长期处于高温下使用，也存在老化的风险，增加高分子链的刚性如在侧链中引人苯环，适当提高材料的结晶度、交联程度和分子量，可以提高熔点或粘流温度，但材料的可加工性有可能变的困难。此外，对高分子合金而言，若需要提高热稳定性，可在聚合物中适当加入些相容剂。2、湿热预防措施聚酯、聚缩醛、聚酰胺和多糖类高聚物在酸或碱催化下，遇水能够发生水解，在空气污染严重，频繁产生酸雨的地域，这类高分子材料的使用会受到限制。如能够在这类材料的表面覆盖一层防水薄膜，就可降低甚至避免水解老化现象的发生。、氧老化预防措施在高聚物加工过程中，加入胺类抗氧化物、酚类抗氧化物、含硫有机化合物和含磷化合物，它们能够与过氧自由基迅速反应，而使连锁反应提早终止。根据作用机理，抗氧剂分为自由基受体型和自由基分解型，自由基受体型抗氧剂如某些胺类和酚类抗氧剂，其能够与高分子自由基或过氧自由基迅速反应，使其活性降低，而自身也变成活性低，不能继续链反应的自由基；自由基分解型抗氧剂如含硫有机化合物和含磷化合物，能够使高分子过氧自由基转变成稳定的羟基化合物。但对于酚类抗氧剂，由于存在氢过氧化物自分解成自由基的趋势，最佳的稳定剂体系应由抗氧剂与氢过氧化物均裂抑制剂组成。如果自由基受体型抗氧剂与自由基分解型抗氧剂共同使用，往往会产生较好的协同效果。由于某些过渡金属元素的存在会加剧高分子材料的氧化老化，所以在成型加工过程中，须加入金属鳌合剂，与其形成络合物而使其失去催化作用。4、光老化预防措施在材料的加工过程中，如果加人光稳定剂，可以避免材料的老化降解。根据作用机理，这类光稳定剂包括光屏蔽剂、紫外吸收剂、淬灭剂和自由基捕捉剂。光屏蔽剂能反射紫外光，避免透人聚合物内部，减少光激发反应，起光屏蔽作用的稳定剂包括炭黑、钛白粉等；紫外吸收剂能吸收紫外光，自身处于激发态，然后放出荧光、磷光或热而回到基态；淬灭剂的作用机理是，高聚物吸收紫外光而处于激发态，然后将能量转移给淬灭剂，回到基态，淬灭剂最后将所获得能量以光或热的形式释放出去，而恢复到基态；自由基捕捉剂能够有效的捕捉高分子自由基而使链反应终止。另据报道，Decker等在聚合物表面涂抹一层防紫外的丙烯酸涂料，可有效增强聚合物的光稳定性，涂层越厚，光稳定性越好。5、生物老化预防措施能使塑料发生微生物老化的主要类型是霉菌，其次为细菌、小型藻类和原生动物。因此，对霉菌的防范措施致关重要。目前，防止霉腐的方法有多种，最适宜于塑料制品的方法就是塑料中添加防霉剂的方法或使用反微生物因子涂覆。预览时标签不可点收录于话题#个上一篇下一篇